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典型零件的加工中心加工工藝分析
日期：2010年07月20 來源：沈陽機床（集團） 關(guān)鍵字：加工中心
典型零件的加工中心加工工藝分析
在此選擇幾個典型實例簡要介紹加工中心的加工工藝，以便進一步掌握訂零件加工中心加工工藝的方法和步驟。
蓋板零件加工中心的加工工藝
蓋板是機械加工中常見的零件，加工表面有平面和孔，通常需經(jīng)銑平面、鉆孔、擴孔、鏜孔、鉸孔及攻螺紋等工步才能完成。下面以蓋板為例介紹其加工中心的加工工藝。
1．選擇加工內(nèi)容
該蓋板的材料為鑄鐵，故毛坯為鑄件。蓋板的四個側(cè)面為不加工表面，全部加工表面都集中在A、B面上。最高精度為rr7級。從工序集中和便于定位兩個方面考慮t選擇B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工，將A面作為主要定位基準，并在前道工序中先加工好。
2．選擇加工中心
由于B面五位于B面上的全部孔，只需單工位加工即可完成，故選擇立式加工中心。加工表面不多，只有粗銑、精銑、粗鏜、半精鏜、精鏜、鉆、擴、锪、鉸及攻螺紋等工步，所需刀具不超過z0把。選用國產(chǎn)xH714型立式加工中心gⅡ可滿足上述要求。該機床工作臺尺寸為400mm×800 n蚰，x軸行程為600mm，y軸行程為40。n瑚，z軸行程為4。omm，主軸端面至工作臺臺面距離為125～525 mm，定位精度和重復定位精度分別為O．02 mm和0 01mm，刀庫容量為18把，工件一次裝夾后自動完成銑、鉆、鏜、鉸及攻螺紋等工步的加工。
3．設(shè)計工藝
(1)選擇加工方法
B平面用銑削方法加工，因其表面粗糙度R a為6 3m，故采用粗銑精銑方案；≠60H7孔為已鑄出毛坯孔．為達到lTl級精度和R．為O 8肛1的表面粗糙度，需經(jīng)三次鏜削，即采用粗鏜坐精鏜精鏜方案；對≠12H8孔，為防止鉆偏和達到m級精度，按鉆中心孔一鉆孔一擴孔鉸孔方案進行；≠16 rnm孔在≠12 mm孔基礎(chǔ)上锪至規(guī)定尺寸即可；M16 mm螺紋孔采用先鉆底孔后攻螺紋的加工方法，即按鉆中心孔—鉆底孔倒角攻螺紋方案加工。
(2)確定加工順序
按照先面后孔、先粗后精的原則確定。具體加工順序為粗、精銑B面粗、半精、精鏜$60H7孔鉆各光孔和螺紋孔的中心孔鉆、擴、锪、鉸{12H8及16一fL鉆M16一螺紋孔底孔、倒角和攻螺紋，詳見表7 12。
3)確定裝夾方案和選擇夾具
該蓋板零件形狀簡單，四個側(cè)面較光整，加工面與不加工面之間的位置精度要求不高．故可選用通用臺鉗，以蓋板底面A和兩個側(cè)面定位，用臺鉗鉗口從側(cè)面夾緊。
(4)選擇月具
所需刀具有面銑刀、鏜刀、中心鉆、麻花鉆、鉸刀、立銑刀及絲錐等，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。B面粗銑銑刀直徑應選小一些，以減小切削力矩，但也不能太小，以免影響加工效率；B面精銑銑刀直徑應選大一些，以減少接刀痕跡，但要考慮到刀庫允許裝刀直徑(xH714型加工中心的允許裝刀直徑：無相鄰刀具．有相鄰刀具也不能太大。刀柄柄部根據(jù)主軸錐孔和拉緊機構(gòu)選擇。XH714型加工中心主軸錐孔為Is040，適用刀柄為BT40(日本標準J1sB6339)，故刀柄柄部應選擇BT40形式。
(5)確定進給路線
B面的粗、精銑削加工進給路線根據(jù)銑刀直徑確定，因所選銑刀直徑為≠100故安排枯x方向兩次進給。所有孔加工進給路線均按最短路線確定，因為孔的位置精度要求不高，機床的定位精度完全能保證，即為各孔加工工步的進給路線。
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