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數(shù)控車床加工工藝路線的擬訂

日期：2010年06月29　來源：沈陽機(jī)床（集團(tuán)）　關(guān)鍵字：機(jī)床
數(shù)控車床加工工藝路線的擬訂
    車削加工工藝路線的擬訂是制訂車削工藝規(guī)程的重要內(nèi)容之一，其主要內(nèi)容包括選擇各加工表面和加工方法、劃分加工階段、劃分工序以及安排工序的先后順序等。設(shè)計(jì)者應(yīng)根據(jù)從生產(chǎn)實(shí)踐中總結(jié)出來的一些綜合工藝原則，結(jié)合本廠的實(shí)際生產(chǎn)條件，提出幾種方案，通過對比分析，從中選擇最佳方案。
    1．加工方法的選擇
    機(jī)械零件的結(jié)構(gòu)形狀是多種多樣的，但它們都是南平面、外圓柱面、內(nèi)圓柱面或曲面、成型面等基本表面組成的。每一種表面都有多種加工方法，在數(shù)控車床上，能夠完成內(nèi)外回轉(zhuǎn)體表面的車削、鉆孔、鏜孔、鉸孔和攻螺紋等加工操作，具體選擇時應(yīng)根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及生產(chǎn)類型等因素，選用相應(yīng)的加工方法和加工方案。
    2．加工階段的劃分
    當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時，往往不可能用一道工序來滿足其要求，而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量。為保證加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備和人力，零件的加工過程通常接工序性質(zhì)不同，可分為粗加工，半精加工、精加工和光整加工四個階段。
    (1)粗加工階段
    其任務(wù)是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目的是提高生產(chǎn)率。
    (2)半精加工階段
    其任務(wù)是使主要表面達(dá)到一定的精度．留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工(如精車、精磨)做好準(zhǔn)備。并可完成一些次要表面加工，如擴(kuò)孔、攻螺紋、銑鍵槽等。
(3)精加工階段
    其任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求。主要目標(biāo)是全面保證加T質(zhì)量。
    (4)光整加工階段
    對零件上精度和表面粗糙度要求很高(1T6級以上，表面粗糙度為R在o_2 pm以下)的表面，需進(jìn)行光整加丁，其主要目的是提高尺寸精度、減小表面粗糙度。一般不用來提高位置精度。劃分加工階段的目的如下：
    (1)保證加工質(zhì)量
    工件在粗加工時，切除的金屆層較厚．切削力和夾緊力都比較大，切削溫度也比較高，將會引起較大的變形。如果不劃分加工階段，粗精加工混在一起，就無法避免上述原因引起的加工誤差。按加丁階段加工．粗加工造成的加工誤差可以通過半精加工和精加工來糾正，從而保證零件的加工質(zhì)量。
    (2)合理使用設(shè)備
    粗加工余量大，切削用量太，可采用功率大、剛度好、效率高而精度低的機(jī)床。精加工切削力小，對機(jī)床破壞小，采用高精度機(jī)床。這樣既能發(fā)揮設(shè)備的各自特點(diǎn)，又能提高生產(chǎn)率，延長精密設(shè)備的使用壽命。
    (3)便于廈時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷
    對毛坯的各種缺陷，如鑄件的氣7L、夾砂和余量不足等，在粗加工后即可發(fā)現(xiàn)，便于及時修補(bǔ)或決定報廢，以免繼續(xù)加工而造成浪費(fèi)。
    (4)便于安排熱處理工序
    如粗加工后，一般耍安排無應(yīng)力熱處理，以消除內(nèi)應(yīng)力。精加工前要安排淬火等最終熱處理，其變形可以通過精加工予以消除。
    加工階段的劃分也不應(yīng)絕對化，應(yīng)根據(jù)零件的質(zhì)量要求、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和生產(chǎn)綱領(lǐng)靈活掌握。當(dāng)加工質(zhì)量要求不高、丁件剛性好、毛坯精度高、加工余量小、生產(chǎn)綱領(lǐng)不大時，可不必劃分加工階殷。對于剛性好的重型工件，由于裝夾及運(yùn)輸很費(fèi)力時，也常在一攻裝夾下完成全部粗精加工。對于不劃分加工階段的工件，為減少粗加工中產(chǎn)生的各種變形對加工質(zhì)量的影響，在粗加工后，松開夾緊機(jī)構(gòu)，停留一段時問，讓工件充分變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊進(jìn)行精加工。

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