導(dǎo)軌對(duì)孔、端面的垂直度和平行度的刮削
    普通機(jī)床刮削工作中，經(jīng)常會(huì)遇到要求導(dǎo)軌對(duì)孔或端面垂直或平行的部件。如普通機(jī)床床床身的主軸孔中心線對(duì)沿工作臺(tái)升降的導(dǎo)軌，其垂直度應(yīng)不超過n02一。這些部件通常都是在機(jī)床加工后，采用刮削來達(dá)到精度要求的。以下通過幾個(gè)不同的實(shí)例來說明其刮削和測(cè)量的方法。
  l導(dǎo)軌對(duì)主軸孔垂直度的分段刮削
  如普通機(jī)床床身，要求導(dǎo)軌對(duì)主軸孔垂直。按一般的刮削方法是：先測(cè)出導(dǎo)軌對(duì)孔的垂直度誤差，然后用平板顯點(diǎn)一次，再刮削一次。但若其垂直度超差較大，采用這種方法效率就低：如改用分段刮削，則效率有顯著提高。所謂分段刮削是指將分段表面的高、低處做好標(biāo)記．先從高的部位開始刮起，而后逐段刮削，當(dāng)各段刮完后，再測(cè)量導(dǎo)軌與孔的垂直度，這時(shí)垂直度誤差會(huì)明顯減少。分段刮削及其測(cè)量方法根據(jù)自己的刮削經(jīng)驗(yàn)，估計(jì)對(duì)6處高度約需刮削幾遍才能使之與n處平直，就在導(dǎo)軌上分幾段。
    (4)刮削I段，l、2段，1、2、3段，…•，依次刮至5段。當(dāng)刮完4段時(shí)，5段則只能挑大點(diǎn)子刮。再接步驟(1)、(2)重新測(cè)量．這樣垂直度誤差能夠基本消除。精刮時(shí)就不要分段了，仍采用顯點(diǎn)一次，刮削一次的方法。
  2工件組合后拖板孔與普通機(jī)床床臺(tái)垂直度的刮削
  工件組合后．拖板孔與床臺(tái)有垂直度要求，工件由床臺(tái)和拖板組成，組合后要求拖板孔的中心線與床臺(tái)的垂直度不超過o 05 mm。因此，刮削床臺(tái)端面時(shí)，也包括拖板與導(dǎo)軌配合的累積誤差在內(nèi)，一般可按下述步驟進(jìn)行刮削。
    (1)在拖板孔內(nèi)裝入與孔精密配合的檢驗(yàn)棒．檢驗(yàn)棒上裝百分表，表的測(cè)針觸及端面。
    (2)百分表測(cè)針觸及位置須在4,200 mm孔和500一×500 mm的兩邊緣位置上進(jìn)行，
以測(cè)得兩種不同的誤差值(見K向圖)。
    (3)根據(jù)K向圖的誤差分布情況，兩種差值下方比上方高o 1 mm，左、右兩方在允許
范圍內(nèi)．上方最低。因此，刮削時(shí)，上方只刮大點(diǎn)子，左、右方輕刮。下方重刮，刮下
o 05 lllln就達(dá)到允差要求了。
    (4)選擇尺寸合適的通用平板配磨顯點(diǎn)。端面的平面度通過平板來保證，可不做其他
方法的檢測(cè)。
  3支架孔對(duì)滑座導(dǎo)軌平行度的刮削
  如支架、尾座、主軸箱等，孔的中心線對(duì)底平面都有平行度要求。裝配在滑座上．滑座沿導(dǎo)軌移動(dòng)，支架孔內(nèi)必然裝有長(zhǎng)軸類零件，欲使支架隨滑座在導(dǎo)軌上做往復(fù)移動(dòng)，則必須在刮削時(shí)使支架孔對(duì)導(dǎo)軌的平行度達(dá)到要求。