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機床數(shù)控圖形自動編程系統(tǒng)的工作過程
日期：2009年10月19 來源：本站原創(chuàng) 關(guān)鍵字：機床
1．加工零件及其工藝分析
機床加工零件及其工藝分析是數(shù)控編程的基礎(chǔ)．所以，和手工編程、APT語言編程一樣，基于CAD／CAM的數(shù)控編程也首先要進行這項工作。在目前計算機輔助工藝過程設(shè)計 (CAPP)技術(shù)尚不完善的情況下，該項工作還需人工完成。隨著CAPP技術(shù)及機械制造集成技術(shù)(CIMS)的發(fā)展與完善，這項工作必然為計算機所代替。加工零件及其工藝分析的主要任務(wù)有：
(1)零件幾何尺寸、公差及精度要求的核準。
(2)確定加工方法、工夾量具及刀具．
(3)確定編程原點及編程坐標系。
(4)確定走刀路線及下藝參數(shù)。
2．加工部位建模
機床加工部位建模是利用CAD／CAM集成數(shù)控編程軟件的圖形繪制、編輯／9改、曲線曲面及實體造型等功能將軍件被加工部位的幾何形狀準確繪制在計算機屏幕上，同時在計算機 內(nèi)部以一定的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)對該圖形加以記錄．加工部位建模實質(zhì)上是人將零件加工部位的相 關(guān)信息提供給計算機的一種手段，它是自動編程系統(tǒng)進行自動編程的依據(jù)和基礎(chǔ)。隨著建 模技術(shù)及機械集成技術(shù)的發(fā)展，將來的數(shù)控編程軟件將可以直接從CAD模塊獲得相關(guān)信 息，而無須對加工部位再進行建模。
3.工藝參數(shù)的輸入
在本步驟中，將利用編程系統(tǒng)的相關(guān)菜單與對話框等，將第一步分析的一些與工藝有的參數(shù)輸入到系統(tǒng)中。所需輸人的工藝參數(shù)有：機床刀具類型、尺寸與材料，切削用量(主軸轉(zhuǎn) 速、進給速度、切削深度及加丁余量)；毛坯信息(尺寸、材料等)，其他信息(安全平面、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、進iB刀方式、走刀方式、冷卻方式等)。當然．對于某一加工方式而言，可能只要求其中的部分了藝參數(shù)。隨著CAPP技術(shù)的發(fā)展，這些工藝參數(shù)可以直接由CAPP系統(tǒng)來給出，這時工藝參數(shù)的輸入這一步也就可以省掉了．
4．刀具軌跡生成及編輯
完成上述操作后，編程系統(tǒng)將根據(jù)這些參數(shù)進行分析判斷，自動完成有關(guān)基點、節(jié)點的 計算，井對這些數(shù)據(jù)進行編排形成刀位數(shù)據(jù)，存人指定的刀位文件中。刀具軌跡牛成后，對于具備刀具軌跡顯示及交互編輯功能的系統(tǒng)，還可以將刀具軌跡顯示出來，如果有不太合適的地方，可以在人工交互方式下對刀具軌跡進行適當?shù)木庉嬇c修改。
5．刀位具軌跡的驗證與仿真
對于生成的刀具軌跡數(shù)據(jù)，還可以利用系統(tǒng)的驗證與仿真模塊檢查其正確性與合理性．所謂刀具軌跡驗證(CLDataCheck或NC Verification)是指軍用計算機圖形顯示器把加工過程中的零件模型、刀具軌跡、刀具外形一起顯示出來，以模擬零件的加工過程，檢查刀具軌跡是否正確、加工過程是否發(fā)生過切，所選擇的刀具、走刀路線、進退刀方式是否合理、刀具與約束面是否發(fā)生于涉與碰撞。而仿真是指在計算機屏幕上采用真實感圖形顯示技術(shù)，把加工過程中的零件模型、機床模型、央具模型及刀具模型動態(tài)顯示出來，模擬零件的實際加工過程．仿真過程的真實感較強，基本上具有試切加工的驗證效果(對于由于刀具受力變形、刀具強度及韌性不夠等問題仍然無法達到試切驗證的目標)。
6．后置處理
與APT語言自動編程一樣，基于CAD／CAM的數(shù)控自動編程也需要進行后置處理，以便將刀位數(shù)據(jù)文件轉(zhuǎn)換為數(shù)控系統(tǒng)所能接受的數(shù)控加工程序。
7．程序輸出
對于經(jīng)后置處理而生成的數(shù)控加工程序，可以利用打印機打印出清單，供人丁閱讀；還可以直接驅(qū)動紙帶穿?L機制作穿?L紙帶，提供給有讀帶裝置的機床控制系統(tǒng)使用。對于有標準通訊接u的機床控制系統(tǒng)，還可以與編程計算機直接聯(lián)機，由汁算機將加丁程序直接送給機床控制系統(tǒng)。
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