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數(shù)控車床磨削步驟的制訂

日期：2009年12月29　來源：沈陽第一機(jī)床廠　關(guān)鍵字：數(shù)控車床
    制訂磨削步驟的過程實質(zhì)上是使磨削工藝過程具體化，制訂磨削步驟的原始資料是：產(chǎn)品圖樣、產(chǎn)品的生產(chǎn)類型和本廠有關(guān)磨床和生產(chǎn)條件等方面的資料。數(shù)控車床在制訂磨削步驟時，一般要完成以下五個方面的工作：
    (1)分析零件圖。
    (2)定位基準(zhǔn)的選擇。
    (3)磨削順序的安排。
    (4)磨床、夾具和砂輪的選擇。
    (5)磨削余量和工序尺寸的確定。
    (一)分析零件圖
    熟悉產(chǎn)品的性能、用途和數(shù)控車床工作條件，了解零件的加工尺寸公差和技術(shù)要求，機(jī)床配件找出其主要技術(shù)要求和磨削的關(guān)鍵技術(shù)問題。
    (二)定位基準(zhǔn)的選擇
    其選擇原則的運用必須與具體的生產(chǎn)條件相結(jié)合，以保證定位可靠和方便。
    (三)磨削順序的安排
    1．劃分加工階段的原則
    精密的零件可將磨削過程劃分為粗磨、半精磨、精磨三個階段。當(dāng)零件加工要求特別高時，還可增加精密磨削或超精密磨削等工序。
    粗磨階段的主要任務(wù)是磨除工件表面大部分余量，在粗磨階段，磨削熱、磨削力和應(yīng)力變形等問題較突出。半精磨階段的主要任務(wù)是完成一般機(jī)床配件的表面的磨削加工，并消除各主要表面粗磨時留下的誤差，為主要面的精磨作好準(zhǔn)備。
    通過精磨階段，最終使各主要表面達(dá)到數(shù)控車床精度和表面粗糙度要求，精磨時各表面的磨削余量和磨削用量均較小。工件經(jīng)精磨后表面粗糙度及。0．63—0．20llm，精密磨削工件表面粗糙度及。0．1—0．05隊m，超精密磨削工件表面粗糙度及，0．025—0．0121lm。
    2．工序的集中和分散原則
    工序集中是指工件的磨削集中在少數(shù)工序內(nèi)完成，而每個工序安排較多的工步；工序分散則相反。
    工序集中的特點：
    (1)有利于采用高效能的磨床和夾具對零件進(jìn)行加工。
    (2)能縮短工藝路線和生產(chǎn)周期，減少工數(shù)控車床件搬運和安裝次數(shù)，并有利于保證各加工表面間的位置精度。
    工序分散的特點：
    (1)使用的設(shè)備多且比較簡單，工人操作技術(shù)要求較低。
    (2)有利于采用最佳磨削用量。
    一般情況下，單件小批生產(chǎn)只能采用工序集中的原則，而大批大量生產(chǎn)則工機(jī)床配件序可集中或分散。
    3．磨削順序安排
    (1)當(dāng)工件位置精度要求較高時，可采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)，以一次裝夾完成工件的全部工步，此時應(yīng)提高統(tǒng)一基面的精度。例如磨削同軸度要求較高的階臺軸時，為了減少幾次安裝的定位誤差，應(yīng)使幾個要求較高的表面在一次裝夾中磨出，并設(shè)置研磨中心孔工序，以提高中心孔的精度和減小數(shù)控車床表面粗糙度。
    (2)當(dāng)工件由兩個相互位置精度要求較高的表面組成時，應(yīng)選用其中精度較高的表面定位，由此來磨削另一面。有時還應(yīng)遵循互為基準(zhǔn)的原則，即相互為基準(zhǔn)，兩面反復(fù)磨削，可逐步縮小工件的加工誤差。
    (3)熱處理工序主要用來改善材料的性能和消除內(nèi)應(yīng)力，精密零件在粗磨后精磨前一般需進(jìn)行人工時效，以消除粗磨所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。安排在磨機(jī)床配件削前的熱處理工序主要有淬火，它的作用是提高工件的硬度。氮化能使工件(氮化鋼)獲得極高的硬度、耐磨性等，因氮化層深度較淺，且變形較小，故一般安排在半精磨以后進(jìn)行。對于精密零件有時還需采用冰冷處理，以保證工件磨削后尺寸的穩(wěn)定。
    (四)磨床和夾具的選擇
    (1)選擇磨床的原則。選擇磨床時，數(shù)控車床磨床的磨削尺寸范圍應(yīng)與零件的尺寸相適應(yīng)，磨床的精度則應(yīng)與工序要求的精度相適應(yīng)。
    (2)選擇夾具的原則。中小批生產(chǎn)中應(yīng)首先考慮采用通用夾具，其次考慮選用組合夾具；大批大量生產(chǎn)時則應(yīng)考慮選用專用夾具。
    (五)磨削余量和工序尺寸的確定
    磨削時，應(yīng)有足夠的余量來消除上道工序所殘留的變形和表面缺陷。對于精磨和超精密磨削，一機(jī)床配件般需嚴(yán)格規(guī)定磨削余量的公差，各工序尺寸可按磨削余量及其公差換算。
    磨削加工一般作為精加工工序，數(shù)控車床加工余量較小，磨削余量與表面類型、基本尺寸、磨削階段等有關(guān)。其中粗磨去除大牛余量，半精磨去除少半余量，精磨、超精磨、研磨等的余量一般為0。1mm左右。

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