零件在切削加工過程中，由于刀具幾何形狀和切削運(yùn)動(dòng)引起的殘留面積、粘結(jié)在刀J上的積屑瘤劃出的溝紋、工件與刀具之間的振動(dòng)引起的振動(dòng)波紋以及刀具后刀面磨損造{壓與摩擦痕跡等原因，使零件表面上形成了表面粗糙度。影響表面粗糙度的工藝因素主目件材料、切削用量、搖臂鉆床刀具幾何參數(shù)及切削液等。    
    (一)工件材料   
    一般韌性較大的塑性材料，加工后表面粗糙度較大，而韌性較小的塑性材料加工后5較小的表面粗糙度。管螺紋車床對(duì)于同種材料，其晶粒組織越大，加工表面粗糙度越大。因此，為：加工表面粗糙度，常在切削加工前對(duì)材料進(jìn)行調(diào)質(zhì)或正火處理，以獲得均勻細(xì)密的晶粒2較大的硬度。
    (二)切削用量
    進(jìn)給量越大，殘留面積高度越高，零件表面越粗糙。因此，減小進(jìn)給量可有效地減刊粗糙度。   
切削速度對(duì)表面粗糙度的影響也很大。在中速切削塑性材料時(shí)，由于容易產(chǎn)生積屑芥塑性變形較大，因此加工后零件表面粗糙度較大。通常采用低速或高速切削搖臂鉆床塑性材料，石地避免積屑瘤的產(chǎn)生，這對(duì)減小表面粗糙度有積極作用。
    (三)刀具幾何參數(shù)
    主偏角、副偏角及刀尖圓弧半徑對(duì)零件表面粗糙度有直接影響。在進(jìn)給量一定的情減小主偏和副偏角或增大刀尖圓弧半徑可減小表面粗糙度搖臂鉆床。另外，適當(dāng)增大前角和后角，切削變形和前后刀面間的摩擦，管螺紋車床抑制積屑瘤的產(chǎn)生，也可減小表面粗糙度。  
    (四)切削液
    切削液的冷卻和潤(rùn)滑作用能減小切削過程中的界面摩擦，降低切削區(qū)溫度，使切削層表面的塑性變形程度下降，抑制積屑瘤的產(chǎn)生，因此可大大減小表面粗糙度。
    從影響表面粗糙度的成因可以看出，影響表面粗糙度的因素可以分為三類：第一類，與切削刀具有關(guān)；第二類，與工件材質(zhì)有關(guān)；第三類，與加工條件有關(guān)。
　1 切削加工影響表面粗糙搖臂鉆床度的因素
　1．1 切削用量  切削參數(shù)選擇的不同對(duì)表面粗糙度影響較大，應(yīng)引起足夠的重視。
　切削速度  在一定速度范圍內(nèi)，塑性材料容易產(chǎn)生積屑瘤或鱗刺，所以應(yīng)避開這個(gè)積屑瘤區(qū)，管螺紋車床如用中、低速容易形成積屑瘤。
　切削深度  切削深度對(duì)表面粗糙度基本上沒有影響，但過小的切削深度將在刀尖圓弧下擠壓過去，形成附加的塑性變形，增大表面粗糙度值。
　進(jìn)給量 減小進(jìn)給量可減小殘留面積高度，但過小的進(jìn)給量將使切屑厚度太薄。當(dāng)厚度小于刃口圓弧半徑時(shí)，會(huì)引起薄層切削打滑，產(chǎn)生附加表面粗糙度。
　1．2刀刃在工件表面留下的殘留面積搖臂鉆床  被加工表面上殘留的面積愈大，獲得表面將愈粗糙。用單刃刀切削時(shí)，殘留面積只與進(jìn)給量f 、刀尖圓弧半徑ro及刀具的主偏角kr、副偏角k1r 有關(guān)。
　減小進(jìn)給量f，減小主偏角、副偏角，增大刀尖圓角半徑，都能減小殘留面積的高度H ，也就降低了零件的表面粗糙度值。
　進(jìn)給量f對(duì)表面粗糙度影響較大，但f值搖臂鉆床較低時(shí)，管螺紋車床雖然有利于表面粗糙度值的降低，但影響生產(chǎn)率。增大刀尖圓角半徑ro，有利于表面粗糙度值的降低。但刀尖圓角半徑的增加，會(huì)引起吃刀抗力的增加，而吃刀抗力過大會(huì)造成工藝系統(tǒng)的振動(dòng)。減小主、副偏角，均有利于表面粗糙度值的降低。但在精加工時(shí)，主、副偏角對(duì)表面粗糙度值的影響較小。
　1．3工件材料的性質(zhì) 塑性材料與脆性材料對(duì)表面粗糙度都有較大的影響。
　積屑瘤的影響（塑性材料） 在一定的切削速度范圍內(nèi)加工塑性材料時(shí)，由于前刀面的擠壓和摩擦作用，使切屑的底層金屬流動(dòng)緩慢而形成滯留層，搖臂鉆床此時(shí)切屑上的一些小顆粒就會(huì)黏附在前刀面的的刀尖處，形成硬度很高的楔狀物，稱為積屑瘤。積屑瘤的硬度可達(dá)工件硬度的2～3.5倍，它可代替切削刃進(jìn)行切削，由于積屑瘤的存在，使刀具上的幾何角度發(fā)生了變化，切削厚度也隨之增大，因此將會(huì)在已加工表面上切出溝槽。積屑瘤生成以后，當(dāng)切屑與積屑瘤的摩擦力大于積屑瘤與前刀面的冷焊強(qiáng)度或受到振動(dòng)、搖臂鉆床沖擊時(shí)，積屑瘤會(huì)脫落，管螺紋車床逐漸形成新的積屑瘤。由此可見，積屑瘤的生成、長(zhǎng)大和脫落，使切削發(fā)生波動(dòng)，并嚴(yán)重影響工件的表面質(zhì)量。脫落的積屑瘤碎片，還會(huì)在工件的已加工表面上形成硬點(diǎn)，因此，積屑瘤是增大表面粗糙度值的不可忽視的因素。
　鱗刺的影響  在已加工表面產(chǎn)生鱗片狀毛刺，稱作磷刺。磷刺也是增大表面粗糙度值的一個(gè)重要因素。形成磷刺的原因是由于切屑在前刀面的摩擦和冷焊作用，使切屑在前刀面上產(chǎn)生周期性停留，從而擠拉已加工表面。這種擠拉作用，嚴(yán)重時(shí)會(huì)使表面出現(xiàn)撕裂現(xiàn)象。
　脆性材料  加工脆性材料時(shí)切屑呈不規(guī)則的碎粒狀，加工表面往往出現(xiàn)微粒蹦碎痕跡，留下許多麻點(diǎn)，增大表面粗糙度值。
　1．4工藝系統(tǒng)的高頻振動(dòng)  搖臂鉆床工藝系統(tǒng)的高頻振動(dòng)，使工件和刀尖的相對(duì)位置發(fā)生微幅振動(dòng)，使表面粗糙度值加大。
　1．5切削液  切削液在加工過程中具有冷卻、潤(rùn)滑和清洗作用，管螺紋車床能降低切削溫度和減輕前、后刀面與工件的摩擦，從而減小切削過程中的塑性變形并抑制積屑瘤和鱗刺的生長(zhǎng)，對(duì)降低表面粗糙度值有很大作用。
　2磨削加工影響表面粗糙的因素
　磨削時(shí)，砂輪線速度比較高，搖臂鉆床砂輪表面有無(wú)數(shù)顆磨粒，每顆磨粒相當(dāng)于一個(gè)刀刃，磨粒大多數(shù)為負(fù)前角，單位切削力比較大，故切削溫度較高，磨削點(diǎn)附近的瞬時(shí)溫度可高達(dá)800～1000℃。這樣高的溫度常引起被磨削表面燒傷，使工件變形和產(chǎn)生裂紋。同時(shí)，由于磨粒大多數(shù)為負(fù)前角，且磨削厚度很小，所以加工時(shí)大多數(shù)磨粒只在工件表面擠壓而過，工件材料受到塑性擠壓，沿磨粒兩旁產(chǎn)生塑性流動(dòng)，劃出無(wú)數(shù)的細(xì)微溝槽，管螺紋車床磨削溫度又較高，更加劇塑性變形，進(jìn)一步使表面粗糙度值增大。
　影響磨削粗糙度的因素很多，主要有：
　砂輪的線速度  隨著砂輪線速度的增加，在同一時(shí)間里參與切削的磨粒數(shù)也增加，每顆磨粒切去的金屬厚度減小，殘留面積也減小，而且高速磨削可減少材料的塑性變形，搖臂鉆床使表面粗糙度值降低。
　工件的線速度 在其他磨削條件不變的情況下，隨工件線速度的降低，每顆磨粒每次接觸工件時(shí)切削厚度減少，殘留面積也小，因而表面粗糙度值低。但工件線速度過低時(shí)，工件與砂輪接觸的時(shí)間長(zhǎng)，傳到工件上的熱量增多，甚至?xí)�造成工件表面金屬微熔，反而使表面粗糙度值增大，而且還增加表面燒傷的可能性。管螺紋車床因此，通常取工件線速度等于砂輪線速度的1/60。
　縱向進(jìn)給量 采用縱磨法磨削時(shí)，隨縱向進(jìn)給量的增加，表面粗糙度值也增加。
　光磨的次數(shù) 光磨次數(shù)多，表面粗糙度值降低。光磨系無(wú)進(jìn)給磨削，是提高磨削表面質(zhì)量的重要手段之一，砂輪的粒度越細(xì)，光磨的效果越好。
　砂輪的性質(zhì)對(duì)表面粗糙度的影響
　砂輪的粒度 粒度越細(xì)，搖臂鉆床則砂輪單位面積上的磨粒越多，每顆磨粒切去的金屬厚度越少，刻痕也細(xì)，表面粗糙度值就低。但粒度過細(xì)切屑容易堵塞砂輪，使工件表面溫度增高，塑性變形增大，表面粗糙度值反而增加。同時(shí)還容易引起燒傷，所以常用的砂輪粒度在80號(hào)以內(nèi)。
　砂輪的硬度 砂輪太軟，則磨粒容易脫落，有利于保持砂輪的鋒利，管螺紋車床但很難保證砂輪的等高性。砂輪如果太硬，磨鈍了的磨粒不易脫落，會(huì)加劇與工件表面的擠壓和摩擦作用，造成工件表面溫度升高，塑性變形增大，并且還容易使工件產(chǎn)生表面燒傷。所以砂輪的硬度以適用為好，主要根據(jù)工件的材料和硬度選擇。
　砂輪的修整  砂輪使用一段時(shí)間后就必須進(jìn)行修整，搖臂鉆床及時(shí)修整砂輪有利于獲得鋒利和等高的微刃，修整砂輪還能增加砂輪的切屑刃個(gè)數(shù)，這些均有利于降低工件的表面粗糙度值。
　工件材料的影響  工件材料的性質(zhì)對(duì)表面粗糙度影響也大，太軟、太硬、太韌的材料都不容易磨光。這是因?yàn)椴牧咸�硬時(shí)，磨粒很快鈍化，從而失去切削能力；材料太軟時(shí)砂輪又容易被堵塞；管螺紋車床而韌性太大且導(dǎo)熱性差的材料又容易使磨粒早期崩落，這些都不利于獲得低的表面粗糙度值。
　此外，切削液的選擇與凈化、磨床的性能等對(duì)磨削表面粗糙度均有不同程度的影響，是不可忽視的因素。